在栓剂的日常制备过程中，操作人员经常会遇到各种问题，轻则影响生产效率，重则导致整批次报废。很多问题的根源其实不在操作手法，而在于模具的状态或选型是否合理。

本文汇总了栓剂制备中最常见的五大问题，并从模具角度为您提供系统的解决方案。

一、粘模：栓剂“赖”在模腔里不出来

问题表现

药液冷却凝固后，栓剂无法顺利从模腔中顶出，或者顶出时出现拉丝、破损、表面毛糙等情况。

模具角度的原因分析

• 脱模剂喷洒不足或不均匀

• 模腔内壁粗糙，存在划痕或附着物

• 模具未完全干燥，残留水分加剧粘连

• 模腔锥度过小，脱模阻力大

解决方案

即时处理：

• 清洁模具后重新均匀喷洒脱模剂，静置30秒以上

• 确保模具完全干燥后再浇注

长期改善：

• 检查模腔内壁，如有划痕可用2000目以上细砂纸轻轻抛光

• 严重划伤或磨损的模具，建议返厂维修或更换

• 选择模腔表面经过精密抛光的优质模具

• 对于高粘性基质，可选用带有脱模涂层处理的模具

二、渗漏：药液从模具缝隙中流出

问题表现

浇注药液时，药液从上下两片模具的合模缝隙中渗出，造成浪费，且成品会出现“飞边”或形状不完整。

模具角度的原因分析

• 紧固螺栓未拧紧或螺栓滑丝

• 合模面有异物或变形，导致闭合不严

• 模具长期使用后合模面磨损

解决方案

即时处理：

• 浇注前检查螺栓是否拧紧，但注意不要过紧

• 清洁合模面，确保无异物残留

长期改善：

• 定期检查螺栓螺纹，发现滑丝立即更换

• 检查合模面是否平整，如有轻微变形可尝试均匀紧固；严重变形需返厂维修

• 选择合模面经过精密加工的模具，确保长期使用不变形

三、粒重差异大：同批次栓剂重量不一致

问题表现

同一批次生产的栓剂，粒重超出药典允许的偏差范围（通常为±5%以上），影响产品质量和合规性。

模具角度的原因分析

• 模腔容积加工精度不足，各孔之间存在差异

• 浇注时药液分布不均匀

• 模具冷却速度不一致，导致部分模腔收缩率不同

解决方案

即时处理：

• 浇注时确保药液均匀分配到每个模孔

• 使用铲子铲平表面时，手法保持一致

长期改善：

• 选择模腔加工精度高的模具（优质模具可将粒重差异控制在±2%以内）

• 确保冷却环境温度均匀，避免模具局部过冷或过热

• 定期送检模具，评估模腔尺寸是否仍在公差范围内

四、气泡/空洞：栓剂内部或表面有气孔

问题表现

栓剂表面出现小孔，或切开后发现内部有空洞，影响外观和药物含量的均匀性。

模具角度的原因分析

• 浇注时药液带入气泡，模腔排气不畅

• 模具温度过低，药液浇注后迅速凝固，气泡来不及排出

• 药液黏度过高，流动性差

解决方案

即时处理：

• 浇注时沿模腔边缘缓慢倒入，减少气泡产生

• 适当提高药液浇注温度，延长流动时间

• 浇注后轻微震动模具，帮助气泡上浮排出

长期改善：

• 选择模腔设计有良好排气通道的模具

• 预热模具至适宜温度（通常略低于药液温度），避免温差过大

• 对于高黏度药液，可考虑使用带有震动功能的灌装平台

五、脱模困难/顶出费力：操作费力且效率低

问题表现

顶出栓剂时需要很大力气，甚至需要用工具撬动，操作耗时且容易损坏栓剂。

模具角度的原因分析

• 脱模剂效果不佳或喷洒不足

• 模腔锥度过小，脱模阻力大

• 顶针机构卡滞或顶针弯曲

• 冷却过度，栓剂过硬导致摩擦力增大

解决方案

即时处理：

• 检查脱模剂是否喷洒均匀，可尝试更换脱模剂品种

• 适当缩短冷却时间，避免栓剂过度硬化

• 在顶针部位涂抹少量食品级润滑剂

长期改善：

• 选择模腔设计有合理脱模锥度（通常1°-3°）的模具

• 定期检查顶针机构，确保灵活顺畅

• 选择顶出机构设计合理的模具，如SJM-10系列的顶松螺栓设计，无需完全拆卸即可轻松开模

问题速查表

结语

栓剂制备中的常见问题，很多都与模具的设计、状态或使用方式密切相关。从模具角度出发进行排查和优化，往往能事半功倍。

选择一款精度高、设计合理、材质优良的栓剂模，配合规范的清洁保养流程，可以大幅降低上述问题的发生频率，提升生产效率和产品质量。

SJM-10系列栓剂模在模腔精度、脱模设计、合模结构等方面进行了多项优化，致力于为用户提供更顺畅的栓剂制备体验。

如需了解更多选型建议或操作指导，欢迎联系我司技术支持团队。